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并使得所需要的变形能量大大增加。轴向剪切变形：是由于顶头的轴向阻力所致。特别是轧辊与顶头直接接触的表面层金属，其附加剪切变形大。金属的轴向剪切变形以及由此引起的附加剪切应力，会使毛管内外表面出现缺陷，或者使原有的缺陷发展或者扩大。周向剪切变形：管坯内、外层金属沿管坯圆周方向所产生的相互剪切变形。

它是由于个层金属周向流动速度不一致所造成的。周向剪切变形是造成毛管纵裂、折叠和分层的主要原因之一。在穿孔准备区实心坯轧制阶段，周向剪切变形主要发生在金属的表层，而且表层金属在周向流动方向和轧辊的旋转方向是一致的，它使金属发生了弯曲。当金属进入穿孔区后毛管的内外层金属均发生很大的周向剪切变形。

管坯容易在中心产生中心孔腔而形成毛管内折。如何使用较小的顶前压下率实现管坯的正常穿孔，体现在：采用大送进角穿孔工艺：减轻管坯的附加不均匀变形，特别是附加扭转变形和附近周向剪切变形；可以增加螺距，减少管坯在顶头前承受反复拉、压应力作用的循环。采用顶推穿孔：改善轧件的应力状态，采用主动导盘穿孔机：导盘对变形金属施加一个主动的拉力。

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并且随着毛管管壁变形程度的增大，金属的弯曲程度也增大，金属纤维的弯曲程度也增大。扭转变形：因为变形区各个界面的角速度不一致，管坯与轧辊之间运动速度不协调、变形互相矛盾引起的。扭转变形在穿孔区表现得为明显。管坯斜轧穿孔时孔腔形成机理：会形成大量的内折叠，导致废品。一般认为穿孔时管坯的中心存在微小的疏松可以减少穿孔过程的能量消耗和顶头消耗。

应提高毛管的壁厚精度，消除穿孔所带来的毛管管壁的螺旋道；在归圆区，应防止导向工具参与变形，避免毛管被导向工具划伤。在整个斜轧穿孔过程中，附加变形存在于整个变形区。包括扭转变形、轴向剪切变形和切向剪切变形等。附加变形是金属的变形不协调导致，会带来一系列的不良后果。如：金属的附加变形所引起的附加应力容易导致毛管的内外表面和内部的质量缺陷。

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